Примечание.
Допускаются другие способы и
средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров
подготовки деталей под сварку.
6.4.8.
Измерительный контроль величины зазора в соединении, величины смещения кромок и
перелома плоскостей в соединениях следует выполнять не реже чем через один метр
по длине шва, но не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по
длине шва, если в НД и ПТД не указаны другие требования. При невозможности
(отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения
оценку возможного смещения следует проводить по смещению наружных кромок
деталей - размер 
(рис.3,
а, б) или по смещению притупления "усов" V-образной разделки - размер
(рис.2, б, в,
ж).
6.4.9.
Измерения, в первую очередь, следует выполнять на тех участках, которые
вызывают сомнение по результатам визуального контроля.
6.4.10.
Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному
контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по
результатам визуального контроля.
6.4.11.
Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от
приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте.
Контролю подлежит каждое крепление.
6.4.12.
Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических
элементов, измеряется в 2-3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного
при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии
прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера
проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по
формуле
Рис.4. Измерение
перелома осей цилиндрических элементов
6.4.13. Несимметричность в поперечном сечении
штуцера привариваемой трубы в угловом соединении определяется путем выполнения
не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять измерительный
контроль несимметричности отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом
соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку.
6.4.14.
Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки
соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на
рис.5. Допускается применение шаблонов конструкций В.Э.Ушерова-Маршака и
А.И.Красовского (рис.6 и 7).
Рис.5. Контроль
универсальным шаблоном сварщика УШС (начало):
а - общий вид шаблона УШС;
Рис.5.
Продолжение:
Рис.5. Окончание:
Рис.6. Контроль
шаблоном конструкции
В.Э.Ушерова-Маршака (начало):
а - общий вид шаблона;
Рис.6. Окончание:
Рис.7. Контроль
шаблоном конструкции А.И.Красовского (начало):
а - общий
вид шаблона;
б, в -
контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений
Рис.7. Окончание:
г - контроль стыковых сварных
соединений;
д - измерение зазора между кромками
6.5. Порядок выполнения
визуального и измерительного контроля сварных соединений (наплавок)
6.5.1.
Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) выполняется
при производстве сварочных (наплавочных) работ и на стадии приемосдаточного
контроля готовых сварных соединений. В случае если контролируется многослойное
сварное соединение, визуальный контроль и регистрация его результатов могут
проводиться после выполнения каждого слоя (послойный визуальный контроль в
процессе сварки).
Послойный
визуальный контроль в процессе сварки выполняется в случае невозможности
проведения ультразвукового или радиационного контроля, а также по требованию
Заказчика или в соответствии с ПТД.
6.5.2.
Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления
недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей,
усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками,
наплывов) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат
исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. По требованию
Заказчика или в соответствии с ПТД сварные соединения, выполненные с послойным
визуальным контролем, подлежат дополнительно контролю капиллярной или
магнитопорошковой дефектоскопией на доступных участках.
6.5.3. В
выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:
– отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и
направлений;
– отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений
дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов,
свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного
металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания
сварочной дугой поверхности основного материала);
– качество зачистки металла в местах приварки временных
технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления
термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие
поверхностных дефектов в местах зачистки;
– качество зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного
шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль
неразрушающими методами (в случае, если такой контроль предусмотрен ПТД);
– наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее
выполнения.
6.5.4. В
выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать:
– размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.),
выявленных при визуальном контроле;
– высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость
обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;
– высоту (глубину) углублений между валиками (западания
межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;
– подрезы (глубину и длину) основного металла;
– отсутствие непроваров (за исключением конструктивных
непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;
– размеры катета углового шва;
– отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических
элементов.
Измеряемые
параметры и требования к выполнению измерительного контроля сварных швов
приведены на рис.8 и в табл.5.
Рис.8.
Конструктивные элементы и дефекты сварного шва,
подлежащие
измерительному контролю (начало):
а, б -
размеры (ширина, высота) стыкового одностороннего шва с наружной и внутренней
стороны;
в - то же
двухстороннего сварного шва;
г - подрез и
неполное заполнение разделки кромок
Рис.8. Окончание:
ж - размеры
катета шва углового (таврового, нахлесточного) соединения
Таблица 5.
Требования к
измерениям сварных швов
Контролируемый
параметр
Условное
обозначение (рис.8)
Номер
рисунка
Средства
измерений.
Требования
к измерениям
1. Ширина шва
8, а, в
Штангенциркуль или шаблон универсальный. Измерение - см. п.6.5.5
2. Высота шва
8, а, в
То же
3. Выпуклость обратной стороны шва
8, а, в
Штангенциркуль. Измерение согласно п.6.5.5
4. Вогнутость обратной стороны шва
8, б
Штангенциркуль, в том числе модернизированный (рис.9). Измерения
в 2-3 местах в зоне максимальной величины
5. Глубина подреза (неполного заполнения разделки)
8, г
Штангенциркуль, в том числе модернизированный (рис.9).
Приспособление для измерения глубины подрезов (рис.10)
6. Катет углового шва
8, ж
Штангенциркуль или шаблон. Измерение согласно п.6.5.5
7. Чешуйчатость шва
8, д
Штангенциркуль, в том числе модернизированный (рис.9). Измерения
не менее чем в 4 точках по длине шва
8. Глубина западаний между валиками
8, д
То же
9. Размеры (диаметр, длина, ширина) одиночных несплошностей
8, е
Лупа измерительная. Измерению подлежит каждая несплошность
Рис.9.
Штангенциркуль типа ШЦ-1 с опорой
1 - штангенциркуль;
2 - опора
Рис.10. Приспособление
для измерения глубины подрезов:
1 - индикатор "0-10" с
поворотной шкалой;
2 - опорный кронштейн;
3 - измерительная игла
6.5.5. Измерительный контроль геометрических
размеров сварного соединения (конструктивных элементов сварных швов,
геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей, углублений
между валиками и чешуйчатости поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня
односторонних швов и т.д.) следует проводить в местах, указанных в рабочих
чертежах, НД, ПТД или ПДК, а также в местах, где допустимость указанных
показателей вызывает сомнения по результатам визуального контроля.
При контроле
стыковых сварных соединений труб наружным диаметром до 89 мм включительно с
числом однотипных соединений более 50 на одном изделии допускается определение
размеров шва выполнять на 10-20% соединений в одном-двух сечениях, при условии,
что при визуальном контроле, которому подвергают все соединения, нет сомнений в
части отклонения размеров (ширина, высота) шва от допуска.
6.5.6. При
измерительном контроле наплавленного антикоррозионного покрытия его толщину на
цилиндрических поверхностях проводить не менее чем через 0,5 м в осевом
направлении и через каждые 60° по окружности при ручной наплавке и 90° при
автоматической наплавке.
На плоских и
сферических поверхностях проводят не менее одного замера на каждом участке
размером до 0,5х0,5 м при автоматической наплавке.
6.5.7. При
контроле угловых швов сварных соединений катеты сварного шва измеряют с помощью
специальных шаблонов (рис.11). Определение размеров высоты, выпуклости и
вогнутости углового шва выполняется расчетным путем и только в тех случаях,
когда это требование предусмотрено конструкторской документацией. Измерение
выпуклости, вогнутости и высоты углового шва проводится с помощью шаблонов,
например шаблоном В.Э.Ушерова-Маршака (рис.6).
Рис.11. Специальный
шаблон для контроля сварных швов
6.5.8.
Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков
отличаются друг от друга, выполняют относительно валика, имеющего меньшую
высоту. Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте
двух соседних чешуек).
6.5.9.
Измерительный контроль сварных соединений и наплавок (высота и ширина сварного
шва, толщина наплавки, размеры катетов угловых швов, западания между валиками,
чешуйчатость шва, выпуклость и вогнутость корневого шва, величина перелома осей
соединяемых цилиндрических элементов, форму и размеры грата и т.д.), указанный
в пп.6.5.5, 6.5.8 и табл.8*, следует выполнять на участках шва, где
допустимость этих показателей вызывает сомнение по результатам визуального
контроля, если в НД и ПТД не содержится других указаний.
________________
* Таблица 8
в оригинале отсутствует. - Примечание "КОДЕКС".
6.5.10.
Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по максимальной высоте
(глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной
поверхности деталей. В том случае, когда уровни поверхностей деталей одного
типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от друга, измерения следует
проводить относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня
поверхности другой детали (рис.12).
Рис.12. Измерение
выпуклости (вогнутости) стыкового шва (
) при различном уровне наружных
поверхностей деталей, вызванном смещением при сборке соединения под сварку
В том случае, когда выполняется сварка деталей с различной
толщиной стенки и уровень поверхности одной детали превышает уровень
поверхности второй детали, оценку выпуклости (вогнутости) поверхности шва
выполняют относительно линии, соединяющей края поверхности шва в одном сечении
(рис.13).
Рис.13. Измерение
выпуклости (вогнутости) стыкового шва (
) при различном уровне наружных
поверхностей деталей, вызванном разницей в толщинах стенок
6.5.11.
Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте
(глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности
шва в одном поперечном сечении (рис.14)
6.5.12.
Размеры выпуклости (вогнутости) стыкового (рис.13) и углового (рис.14) швов
определяются шаблонами, например, конструкции В.Э.Ушерова-Маршака или
специально для этой цели предназначенными специализированными шаблонами.
6.5.13.
Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по максимальной высоте (глубине)
расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних
поверхностей сваренных деталей.
В том
случае, когда уровни внутренних поверхностей разные, измерения выпуклости
(вогнутости) корня шва следует проводить согласно рис.15.
6.5.14.
Измерения отдельных размеров сварного соединения с помощью универсального
шаблона типа УШС приведены на рис.16.
Рис.16. Измерения с
помощью шаблона УШС размеров сварного шва:
6.5.15.
Измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва, глубины и высоты
углублений (выпуклостей) в сварном шве и металле разрешается определять по
слепку, снятому с контролируемого участка. Для этого применяют пластилин, воск,
гипс и другие материалы. Измерения проводят с помощью измерительной лупы или на
микроскопе после разрезки слепка механическим путем.
6.5.16.
Измерения перелома осей цилиндрических элементов и углового смещения плоскостей
деталей, а также несимметричности штуцера (привариваемой трубы в угловом
соединении труб) следует выполнять с учетом п.6.6.9 и п.6.6.10.
6.6. Порядок выполнения
визуального и измерительного контроля сварных конструкций (узлов, элементов)
6.6.1. Визуальный контроль сварных конструкций
(узлов, элементов) предусматривает проверку:
– отклонений по взаимному расположению элементов сварной
конструкции;
– наличия маркировки сварных соединений;
– наличия маркировки сварных конструкций (узлов);
– отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных
отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения;
– отсутствия неудаленных приварных элементов (технологического
крепления, выводных планок, гребенок, бобышек и т.п.).
6.6.2.
Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает проверку:
– отклонения от круглой формы (овальность) в любом сечении
гнутых труб (колен);
– толщины стенки в растянутой части гнутого участка трубы
(рекомендуется проводить толщиномерами);
– радиуса гнутого участка трубы (колена);
– высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой
трубы (колена);
– неровностей (плавных) на внешнем обводе (в случаях,
установленных НД);
– предельных отклонений габаритных размеров.
6.6.3.
Измерительный контроль тройников и коллекторов с вытянутой горловиной
предусматривает проверку:
– эксцентриситета оси горловины относительно оси корпуса;
– радиусов перехода наружной и внутренней поверхностей
горловины к корпусу;
– размеров местных углублений от инструмента на внутренней
поверхности тройника, вызванных применяемым инструментом;
– уменьшения диаметра корпуса вследствие утяжки металла при
высадке (вытяжке) горловины;
– угла конуса на наружной поверхности патрубка;
– местного утолщения стенки горловины, овальности прямых
участков корпуса тройника по наружному диаметру в месте разъема штампа;
– кольцевого шва присоединения переходного кольца.
6.6.4.
Измерительный контроль переходов, изготовленных методами подкатки
(последовательного обжима), осадки в торец и вальцовкой листовой стали с
последующей сваркой предусматривает проверку:
– размеров углублений и рисок на внутренней поверхности
обжатого конца, носящих характер ужимин;
– утолщения стенки на конической части перехода;
– формы и размеров шва, отсутствия недопустимых поверхностных
дефектов.
6.6.5.
Измерительный контроль сварных изделий (деталей) - тройников, фланцевых
соединений, секторных отводов, коллекторов, трубных блоков и т.д. предусматривает
проверку:
– размеров перекосов осей цилиндрических элементов;
– прямолинейности образующей изделия;
– отклонения штуцера (привариваемой трубы, патрубка) от
перпендикулярности относительно корпуса (трубы, листа), в который вваривается
штуцер (труба, патрубок);
– отклонения осей концевых участков сварных секторных
отводов;
– кривизны (прогиба) корпуса (трубы) сварных угловых
соединений труб (вварка трубы, штуцера);
– отклонения размеров, определяющих расположение штуцеров в
блоках;
– отклонения оси прямых блоков от проектного положения;
– отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков.
6.6.6.
Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а также прямых гнутых
деталей и блоков должен проводиться методом плазирования (наложением на плаз с
контрольным чертежом) с последующим измерением отклонений измерительным
инструментом (линейка, щуп, штангенциркуль, шаблон, оптические приборы и др.).
Замеры отклонений гнутых труб (колен) проводятся относительно наружной
поверхности. Схемы измерений отдельных отклонений приведены на рис.17.
Рис.17. Схема
измерений отдельных отклонений
трубных
деталей и блоков:
б -
отклонение штуцеров от проектного положения (
) и размеры расположения штуцеров по
длине трубы (коллектора) (А и Б);
6.6.7. Величина овальности в любом сечении детали
определяется по следующим формулам:
или
или
6.6.8.
Измерение толщины стенки гнутых деталей (элементов), в том числе вытянутой
горловины тройников и коллекторов, а также утолщения стенки на конической части
перехода, изготовленного методами прокатки и осадки в торец, рекомендуется
проводить ультразвуковыми приборами (толщиномерами).
6.6.9.
Перелом осей трубных деталей и прямолинейность образующей определяется в 2-3
сечениях в зоне максимального перелома (отклонения образующей от
прямолинейности), выявленного при визуальном контроле. Измерение выполнять в
соответствии с требованиями, приведенными в п.6.4.12 и рис.3. В случае когда
измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения
следует проводить по специальной методике.
6.6.10.
Отклонение от перпендикулярности наружной поверхности (оси) штуцера к корпусу
(трубе) определяется в двух взаимно перпендикулярных сечениях (рис.18).
Рис.18. Измерение
отклонения (
)
от перпендикулярности наружной поверхности штуцера
6.6.11.
Определение диаметра труб при измерении рулеткой проводится по формуле
6.6.12.
Измерения следует выполнять на участках, угловые и линейные размеры которых
вызывают сомнение по результатам визуального контроля.
6.7. Порядок выполнения
визуального и измерительного контроля при устранении дефектов в материале и
сварных соединениях (наплавках)
6.7.1. При
ремонте дефектных участков визуально необходимо контролировать:
полноту
удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и контроле другими
методами неразрушающего контроля;
– форму выборки дефектного участка; форму обработки кромок
выборки; чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов
коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей;
– ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей
материала, прилегающих к кромкам выборки;
– отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений,
скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин,
подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками,
грубой чешуйчатости и т.п.) на поверхности шва заварки выборки и на прилегающих
к выборке участках материала.
6.7.2. При
ремонте дефектных участков в материале и сварных соединениях измерением
необходимо контролировать:
– размеры выборки дефектного участка;
– размеры разделки кромок выборки (угол скоса, радиусы начала
и окончания выборки, толщину перемычки металла при исправлении трещин и т.п.);
– ширину зоны зачистки механическим путем участков материала,
прилегающих к кромкам выборки;
– размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и
прилегающих к нему участках материала, выявленные при визуальном контроле;
– шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков
материала в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также поверхностей
материала перед проведением последующих методов неразрушающего контроля.
6.8. Порядок выполнения
визуального и измерительного контроля при эксплуатации, техническом
диагностировании (освидетельствовании)
6.8.1.
Визуальный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью выявления
поверхностных повреждений (трещин, коррозионных повреждений, деформированных
участков, наружного износа элементов и т.д.), образовавшихся в процессе
эксплуатации изделий.
Измерительный
контроль материала и сварных соединений выполняют с целью определения
соответствия геометрических размеров конструкций и допустимости повреждений
материала и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле, требованиям
рабочих чертежей, ТУ, стандартов и паспортов.
6.8.2. При
визуальном контроле материала и сварных соединений проверяют:
– отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;
– отсутствие (наличие) формоизменения элементов конструкций
(деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от
первоначального расположения);
– отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных
дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;
– отсутствие коррозионного и механического износа
поверхностей.
6.8.3. При
измерительном контроле состояния материала и сварных соединений определяют:
– размеры механических повреждений материала и сварных
соединений;
– размеры деформированных участков материала и сварных
соединений, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин;
– овальность цилиндрических элементов, в том числе гибов
труб;
– прямолинейность (прогиб) образующей конструкции (элемента);
– фактическую толщину стенки материала (при возможности
проведения прямых измерений);
– глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного
повреждения, включая их глубину.
VII. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ
КОНТРОЛЯ
7.1. Оценку качества материала изготовленных деталей,
подготовки кромок деталей, сборки деталей под сварку, выполненного сварного
соединения (наплавки) и конструкций в целом, швов заварки дефектных участков по
результатам визуального и измерительного контроля проводят по нормам,
согласованным с Госгортехнадзором России.
VIII. РЕГИСТРАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ
КОНТРОЛЯ
Результаты визуального и измерительного контроля на
стадиях входного контроля материала и производства работ по изготовлению,
монтажу, ремонту [подготовка деталей, сборка деталей под сварку, сварные
соединения (наплавки), исправление дефектов] технических устройств и
сооружений, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений
фиксируются в учетной (журнал учета работ по визуальному и измерительному
контролю) и отчетной (акты, заключения, протоколы) документации.
В случаях,
предусмотренных технологической документацией, на поверхности
проконтролированных материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и готовых
сварных соединений (наплавок) контролером по завершении каждого этапа работ по
визуальному и измерительному контролю ставится клеймо, подтверждающее
положительные результаты контроля.
IX. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
Перед
допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, должны
пройти соответствующий инструктаж по технике безопасности с регистрацией в
специальном журнале.
Инструктаж
следует проводить периодически в сроки, установленные приказом по организации.
Приложение А
